Ford automatisiert Heißverformung.

Im Mittelalter diente das Schmieden von Stahl dazu, die Ritter in ihrer Rüstung zu schützen. Heute nutzt Ford eine hochmoderne Methode der Heißverformung. Im vollautomatisierten Prozess werden Karosserieteile des neuen Ford Focus geformt und geschnitten, die für den Schutz von Fahrern und Passagieren unerlässlich sind.

Dafür setzt Ford in einer neuen Produktionshalle in der Focus-Fertigung riesige Öfen, innovative Roboter und hochpräzise Laser-Anlagen ein.

Der vollautomatisierte Prozess der Heißverformung ist ein Novum in der Automobil-Industrie und wurde als Teil einer rund 600 Millionen Euro-Investition in das Ford-Werk Saarlouis integriert. In der 6.000 m² großen Halle kann die Heißverformungsanlage ultra-hochfeste und besonders leichte Komponenten aus Boron-Stahl vor Ort verarbeiten. Die Boron-Stahlplatten werden in der 40 Meter langen Ofenstraße über Gas- und magnetische Induktion auf 930 Grad zu einer gefügigen Masse erhitzt, bevor sie in eine 1.250 t Presse gelangen. Anschließend schneiden Laser mit einem gut 3.000 Grad heißen Lichtstrahl die wassergekühlten Platten schließlich in ihre endgültige Form. (ampnet/TX)