Als erstem Automobilhersteller ist es Mazda gelungen, hochfeste Stähle mit einer Zugfestigkeit von 1.310 MPa kaltumzuformen. Erstmalig sind diese Karosserieteile im neuen Mazda3 im Einsatz. Hochfester Stahl ermöglicht Herstellern, Karosserieteile aus wesentlich dünneren Blechen zu produzieren, während die benötigte Festigkeit weiter erhalten bleibt.

Der 1.310 MPa Stahl wird für die A-Säule, Scharniersäulenverstärkung, Dachholme sowie einige andere Karosserie-Segmente des ganz neuen Mazda3 verwendet. Das Ziel ist, die Segmente zu verstärken, die bei einer Kollision am meisten beansprucht werden und die für eine intakte Fahrgastzelle verantwortlich sind. Gegenüber seinem Vorgängermodell spart der neueste Mazda3 alleine in diesen Bereichen 3 kg Gewicht ein. Der Anteil an hochfesten und ultrahochfesten Stählen steigt im neuen Mazda3 auf 60 bzw. 30 Prozent.

Bislang war das Kaltpressen von Teilen für die inneren Ringstrukturen nur mit Stahl der Klasse 1.180 MPa oder aber niedriger möglich. Eine steigende Festigkeit des Stahls erschwert die Fertigung solcher Teile mit Kaltumformung. Ultrahochfeste Stähle der Klasse 1.800 MPa müssen beispielsweise warmumgeformt werden, da es bei einer Kaltumformung sonst zu gefährlichen Rissen oder Ungenauigkeiten im Material kommt.

Die weiterentwickelte Fertigungstechnik ist Ergebnis einer Kooperation mit der japanischen Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation sowie zudem der JFE Steel Corporation. (ampnet/TX)