Porsche hat erstmals das komplette Gehäuse eines E-Antriebs im 3D-Druck hergestellt. Die im additiven Laserschmelz-Verfahren hergestellte Motor-Getriebe-Einheit hat alle Qualitäts- und Belastungsprüfungen ganz problemlos bestanden. Das Leichtmetall-Gehäuse wiegt weniger als ein konventionell gegossenes Bauteil, gar eine Reduzierung von 10 Prozent.

Durch spezielle Strukturen, die erst im 3D-Druck möglich werden, erhöht sich die Steifigkeit in stark belasteten Bereichen. Porsche spricht sogar von einer Verdoppelung. Was bisherige Verfahren nicht schlecht macht!

Ein weiterer Vorteil der additiven Fertigung: Zahlreiche Funktionen und Bauteile konnten integriert werden, was den Montageaufwand erheblich reduziert und unmittelbare Vorteile für die Bauteilqualität mit sich bringt.

Der 3D-Druck eröffnet neue Möglichkeiten in der Entwicklung sowie in der Herstellung von Bauteilen mit geringer Stückzahl für eine Kleinserie. Porsche treibt dabei den Einsatz von additiver Fertigung zur Optimierung hochbelasteter Bauteile voran. Erst vor ein paar Monaten bestanden so neuartig gedruckte Kolben mit speziellem Design ihre Bewährungsprobe im Hochleistungssportwagen 911 GT2 RS. Auch das jetzt entwickelte Gehäuse für einen kompletten E-Antrieb erfüllt hohe Qualitätsansprüche. Im selben Gehäuse ist das nachgeschaltete 2-stufige Getriebe integriert.

Die Optimierung des E-Antriebs begann mit der konstruktiven Integration von Lagerstellen, Wärmetauscher und Ölversorgung. Danach folgte die computerberechnete Definition von Lasten und Schnittstellen und daraus resultierend die Ermittlung der Lastpfade. Nächster Schritt der virtuellen Entwicklungsmethodik war die Optimierung der Lastpfade durch Lattice-Strukturen. Diese „Fachwerk“-Strukturen haben allein nur die Natur zum Vorbild, beispielsweise den Aufbau von Knochen oder Pflanzen. (ampnet/TX)